1. Общие положения

1.1. Настоящая должностная инструкция определяет трудовые обязанности, права, квалификацию и ответственность мастера кузовного ремонта (кузовщика / рихтовщика / жестянщика / слесаря по кузовному ремонту) (далее — Работник).

1.2. Должность относится к категории высококвалифицированных рабочих цеха кузовного ремонта и восстановления геометрии автотранспорта (4–6 разряд по ЕТКС).

1.3. Прием на работу и увольнение производятся приказом Генерального директора по представлению Начальника кузовного производства / Главного инженера.

1.4. Кузовщик непосредственно подчиняется Мастеру кузовного цеха / Начальнику малярно-кузовного участка (МКУ).

1.5. В своей трудовой деятельности кузовщик-рихтовщик руководствуется:

• Трудовым кодексом РФ, правилами технической эксплуатации и ремонта транспортных средств;
• Профессиональным стандартом 33.017 «Специалист по кузовному ремонту автотранспортных средств» (утв. Минтруда РФ);
• Картами контрольных геометрических точек кузовов автопроизводителей (базы данных Car-O-Liner, Autorobot, Chief, Audatex);
• Технологическими картами на замену несущих элементов кузова, сварку высокопрочных сталей (Boron/UHSS) и алюминия;
• Правилами охраны труда при выполнении сварочных, стапельных и слесарно-арматурных работ.

2. Квалификационные требования к специальности

2.1. Образование: Среднее профессиональное техническое образование («Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта») либо профессиональная переподготовка по профилю «Кузовной ремонт и правка геометрии на стапеле».

2.2. Опыт работы: Стаж работы по профессии кузовщика/рихтовщика в специализированных кузовных автоцентрах от 2 лет.

2.3. Кузовщик (рихтовщик) должен знать:

• Конструкцию несущих кузовов и рам современных легковых и коммерческих автомобилей, расположение зон программируемой деформации (Crumple zones);
• Свойства металлов и сплавов: холоднокатаная сталь, высокопрочные стали HSS/UHSS/DP, алюминиевые сплавы, пластиковые композиты;
• Устройство и правила эксплуатации платформенных и рамных стапелей, векторных гидравлических башен, электронных измерительных систем (Shark, Touch);
• Технологию рихтовки деформированных панелей с помощью обратных молотков, споттеров (точечной сварки), рихтовочных гладилок, наковален и гидравлических растяжек;
• Технологию безабразивного удаления вмятин без покраски (PDR — Paintless Dent Repair);
• Виды сварки, применяемые в кузовном ремонте: контактная точечная сварка (Spot Welding), полуавтоматическая сварка MIG/MAG в среде защитных газов, пайка-сварка MIG-Brazing (бронзово-кремниевая проволока CuSi3) для оцинкованных сталей;
• Правила регулировки равномерности кузовных зазоров навесных деталей (двери, крылья, капоты, крышки багажника).

Справочные данные классификаторов

3. Должностные и производственные обязанности

Кузовщик-рихтовщик выполняет следующие задачи по восстановлению автомобилей:

3.1. Дефектовка и арматурные работы:

• Производит частичную или полную разборку поврежденной части автомобиля (снятие бамперов, оптики, обшивок, стекол, элементов безопасности SRS Airbag).
• Совместно с мастером-приемщиком и экспертом страховой компании выявляет скрытые повреждения силовых элементов (лонжеронов, усилителей брызговиков, пола, средних стоек).

3.2. Восстановление геометрии на стапеле:

• Выполняет установку и жесткое закрепление поврежденного автомобиля на стапеле за отбортовки порогов.
• Устанавливает измерительную систему и производит замеры базовых контрольных точек днища кузова и подкапотного пространства.
• Осуществляет вытяжку деформированных силовых элементов (лонжеронов, стоек, арок) многотонными гидравлическими силовыми цилиндрами с контролем снятия внутренних напряжений.

3.3. Рихтовка, замена и сварка элементов:

• Производит рихтовку наружных металлических панелей, вытягивание вмятин споттером, устранение выпучин и хлопунов с осаживанием металла.
• Выполняет высверливание заводских контактных точек и срезание неремонтопригодных деталей кузова (четвертей, крыльев, порогов) по заводским линиям реза.
• Осуществляет подгонку новых кузовных деталей по контрольным зазорам перед окончательной приваркой.
• Выполняет сварку деталей точечной контактной сваркой с соблюдением заводского шага точек или полуавтоматом в среде аргоно-углекислотной смеси.
• Наносит шовные полиуретановые герметики и антикоррозийные цинковые грунты на сварочные швы для защиты от ржавчины.

4. Права работника

Кузовщик имеет право:

• Отказываться от восстановления кузовной детали, если деформация затронула зоны сверхвысокопрочной стали (UHSS/Boron), где производителем запрещена вытяжка и сварка (требуется только полная блочная замена узла по соображениям пассивной безопасности).
• Требовать предоставления заводских карт геометрических размеров и схем раскроя кузова ремонтируемой модели.
• Не приступать к сварочным работам на кузове без предварительного отключения аккумуляторной батареи и электронных блоков управления (ЭБУ/ECU/SRS).

5. Ответственность

Кузовщик несет ответственность за:

• Нарушение геометрии кузова: отклонение контрольных точек подвески и подрамника, приводящее к невозможности отрегулировать углы установки колес (сход-развал) или неравномерному износу шин.
• Некачественную сварку: разрушение сварных швов при повторной аварии.
• Повреждение электроники авто: выход из строя электронных блоков из-за сварки на неотключенном автомобиле (ст. 238 ТК РФ).

6. Взаимодействие и KPI

6.1. Связи: взаимодействует с автомалярами (подготовка поверхности под минимальный слой шпатлевки), арматурщиками, автоэлектриками и экспертами по урегулированию убытков.

6.2. KPI кузовщика: минимальная толщина наносимой шпатлевки на отрихтованную деталь (не более 300–500 мкм), соблюдение заводских зазоров (допуск не более ±0.5 мм от нормы), сдача кузова на малярный участок с первого предъявления.